1. 材料選擇與預處理
 

　　- 材質選用
 

　　- 在構建生物發酵罐攪拌裝置時，優先選用耐腐蝕性能良好的材料。不銹鋼是常見的選擇，如304和316L不銹鋼。316L不銹鋼含有鉬元素，使其在含氯等腐蝕性環境下具有更好的耐腐蝕性，適合用于發酵過程中可能產生酸性或含有鹽分的發酵液環境。對于一些極-端的發酵條件，如高酸性、高鹽分或高溫環境，還可以考慮使用鈦合金或鎳基合金等高級耐腐蝕材料。
 

　　- 表面預處理
 

　　- 在安裝使用前，對攪拌裝置的金屬部件進行表面預處理。例如，通過機械打磨的方式去除金屬表面的氧化皮、鐵銹和加工毛刺等，使表面光滑平整。光滑的表面可以減少污垢和微生物的附著，降低腐蝕的可能性。同時，還可以采用化學鈍化處理，如使用硝酸等溶液對不銹鋼表面進行鈍化，形成一層致密的氧化膜，增強其耐腐蝕性。
 

　　2. 發酵工藝參數控制
 

　　- pH值穩定
 

　　- 嚴格控制發酵液的pH值，因為pH值是影響金屬腐蝕的關鍵因素之一。不同的微生物發酵需要特定的pH范圍，例如，檸檬酸發酵的pH值一般控制在3.5 - 4.5，而酵母發酵生產酒精的pH值通常在4.0 - 6.0。通過在線pH監測系統和自動加酸/堿裝置，將pH值穩定在合適的范圍內，避免pH值波動過大導致的腐蝕。如果pH值過高或過低，可能會破壞金屬表面的鈍化膜，加速腐蝕過程。
 

　　- 溫度管理
 

　　- 控制發酵罐內的溫度對預防腐蝕也很重要。溫度變化會影響化學反應速率，包括腐蝕反應。合適的發酵溫度不僅有利于微生物生長，還能減少腐蝕。例如，在抗生素發酵中，溫度一般控制在25 - 30℃。利用溫度控制系統，如冷卻夾套或蛇管冷卻器，來維持穩定的溫度，防止溫度過高引起的加速腐蝕現象。同時，溫度過高可能導致發酵液中的某些成分分解，產生腐蝕性物質。
 

　　- 溶氧控制
 

　　- 對于好氧發酵，溶氧水平需要精確控制。過高的溶氧可能會導致金屬表面的氧化反應加劇，從而引發腐蝕。通過調節空氣流量、攪拌速度和氣體分布器的設計，使發酵液中的溶氧量保持在合適的水平。例如，在微生物細胞培養發酵中，根據細胞的生長階段，溶氧量可控制在20% - 50%飽和度之間。在發酵過程中，還可以采用溶氧電極進行實時監測，以確保溶氧處于最佳范圍。
 

　　3. 攪拌裝置操作優化
 

　　- 攪拌速度調整
 

　　- 合理調整攪拌速度，避免過度攪拌。攪拌速度過快會增加攪拌槳與發酵液之間的剪切力，可能破壞金屬表面的保護膜，如不銹鋼表面的鈍化膜。根據發酵工藝和微生物特性，選擇合適的攪拌速度。一般來說，在滿足發酵液混合均勻、營養物質和氧氣均勻分布的前提下，應盡量采用較低的攪拌速度。例如，在一些酶制劑發酵過程中，攪拌速度控制在60 - 100轉/分鐘即可。
 

　　- 防止空轉和干摩擦
 

　　- 確保攪拌裝置在運行過程中不會出現空轉和干摩擦現象。在啟動和停止攪拌裝置時，要保證發酵罐內有足夠的發酵液覆蓋攪拌槳。空轉或干摩擦會產生高熱量，使金屬表面溫度急劇升高，破壞表面防護層，同時還會加速金屬的磨損和腐蝕。可以通過安裝液位傳感器，與攪拌裝置的控制系統聯鎖，當液位低于安全值時，自動停止攪拌裝置。
 

　　4. 日常維護與檢查
 

　　- 清潔維護
 

　　- 每次發酵結束后，對攪拌裝置進行徹-底清潔。首先，用清水沖洗攪拌裝置，去除發酵液殘留。然后，根據發酵液的性質，選擇合適的化學清洗劑進行清洗。例如，對于含有蛋白質和油脂的發酵液，可以使用含有酶和表面活性劑的清洗劑。清洗后，再用清水沖洗干凈，確保無清洗劑殘留。定期(如每月一次)對攪拌裝置進行深度清潔，包括拆卸容易清洗的部件，如攪拌槳葉，進行單獨清洗。
 

　　- 腐蝕檢查
 

　　- 定期(如每3 - 6個月)檢查攪拌裝置的腐蝕情況。采用外觀檢查、壁厚測量和無損檢測等方法。外觀檢查可以發現明顯的銹斑、點蝕和磨損等情況。使用超聲波測厚儀測量攪拌裝置關鍵部位(如攪拌槳葉和攪拌軸)的壁厚，與原始壁厚進行對比，判斷腐蝕程度。對于懷疑有內部缺陷的部件，可以采用無損檢測方法，如磁粉探傷或液體滲透探傷，檢查是否存在裂紋等隱藏的腐蝕隱患。
 

　　- 防護涂層修復與更新
 

　　- 如果攪拌裝置采用了防護涂層，定期檢查涂層的完整性。一旦發現涂層有剝落、破損等情況，及時進行修復。對于一些長期使用的防護涂層，根據其使用壽命和實際磨損情況，適時進行更新。例如，陶瓷涂層一般具有較長的使用壽命，但如果在使用過程中出現局部損壞，應及時采用專業的修補材料進行修復，防止腐蝕進一步發展。